AHORRO DE COSTES – AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
Los requisitos medioambientales de las acerías han cambiado drásticamente en los últimos años. Debido a los crecientes controles de contaminación por parte de las autoridades federales, estatales y locales, no se instala ningún horno de arco eléctrico nuevo sin un equipo completo de control de humos que debe durar el mayor tiempo posible.
El sistema de control directo de los gases de escape, combinado con una campana, es actualmente lo más avanzado.
El uso de hornos eléctricos de alta potencia y diversas técnicas de fusión con escoria espumosa, inyección de carbón y aleaciones adicionales. Una cantidad elevada de oxígeno contribuye de forma significativa a la selección del dispositivo de captura y a la determinación del volumen final de los gases de escape.
El uso intensivo de oxígeno, las instalaciones de quemadores y la práctica de la fundición requieren un sistema de gases de escape que debe cumplir los requisitos generales de la producción económica de acero. El mantenimiento en esta zona debe ser mínimo.
El sistema consta de una bóveda de refrigeración de humos y un conducto de entrada de humos refrigerado por agua, así como de un manguito deslizante para ajustar la separación entre el codo del horno y el conducto fijo con el fin de mantener la cantidad necesaria de entrada para la postcombustión de CO.
A nivel del suelo, se instala una cámara de combustión combinada con una caja de derivación en una subestructura de hormigón independiente. El tamaño de la cámara debe determinarse en función del volumen de los gases de combustión y de las condiciones locales particulares. Una puerta refrigerada por agua en la parte delantera permite un fácil acceso para el mantenimiento para eliminar los depósitos acumulados. En función de la temperatura del gas a la entrada del conducto no refrigerado, el diámetro y la longitud total del conducto refrigerado por agua deben calcularse con velocidades de gas optimizadas para evitar depósitos en el conducto.
