RISPARMI SUI COSTI – MAGGIORE PRODUTTIVITÀ
I requisiti ambientali delle acciaierie sono cambiati drasticamente negli ultimi anni. A causa dei crescenti controlli sull’inquinamento da parte delle autorità federali, statali e locali, nessun nuovo forno ad arco elettrico viene installato senza un’attrezzatura completa di controllo dei fumi che deve durare il più a lungo possibile.
Il sistema di controllo dello scarico diretto, combinato con una cappa, è attualmente lo stato dell’arte.
L’uso di forni elettrici ad alta potenza e varie tecniche di fusione con scorie schiumose, iniezione di carbone e leghe aggiuntive. Un’alta quantità di ossigeno contribuisce significativamente alla selezione del dispositivo di cattura e alla determinazione del volume finale dei gas di scarico.
L’uso intensivo di ossigeno, le installazioni dei bruciatori e la pratica della fusione richiedono un sistema di gas di scarico che deve soddisfare i requisiti generali di una produzione economica dell’acciaio. La manutenzione in quest’area dovrebbe essere ridotta al minimo.
Il sistema consiste in una volta di raffreddamento dei fumi e in un condotto di ingresso dei fumi raffreddato ad acqua, così come in un manicotto scorrevole per regolare lo spazio tra il gomito del forno e il condotto fisso al fine di mantenere la quantità necessaria di ingresso per la post-combustione del CO.
A livello del suolo, una camera di combustione combinata con una scatola di bypass è installata su una sottostruttura di cemento separata. La dimensione della camera dovrebbe essere determinata dal volume dei gas di scarico e dalle particolari condizioni locali. Una porta raffreddata ad acqua nella parte anteriore permette un facile accesso per la manutenzione per rimuovere i depositi accumulati. A seconda della temperatura del gas all’ingresso del condotto non raffreddato, il diametro e la lunghezza totale del condotto raffreddato ad acqua devono essere calcolati con velocità del gas ottimizzate per evitare depositi nel condotto.
