Konstruktion der Nachbrennkammer

• Korrosion im unteren Teil durch Kondensation korrosiver Elemente auf der Oberfläche der Rohre während der Übergangsphasen.
• Hohe lokale Wärmelasten (ca. 400kW/m2)
• Normaler allgemeiner Verschleiß durch Erosion
• Hohe Wartungskosten: begrenzte Lebensdauer des Teils + lange Interventionszeit für Panelwechsel
• Nicht an die thermischen Lasten des Raumes angepasste Wasserstromverteilung

Vorgeschlagene Lösungen:

• Diagnose der bestehenden: Delta Teau Messkampagne und Wasserdrücke, um die thermischen Belastungen und Wasserversorgungsbedingungen zu kartieren.
• Angepasste Konstruktion: thermische und hydraulische Studien (SolidWorks-Software), Volumenvergrößerung (+40%), neue Nachbrennkammer aus 3 übereinander angeordneten Monoblockelementen, die eine einfache Montage/Demontage ermöglichen. Alle Schaltkreise sind mit PT100-Sonden mit Anschlusskasten ausgestattet.
• Komplette Lieferung der Nachverbrennungskammer mit Zugangsgängen: angepasste Fertigung, Übergang zum Prüfstand in unseren Anlagen.
• Follow-up nach der Inbetriebnahme: Verwendung von Temperaturaufzeichnungen und Prüfstandspassage zur Überprüfung der Zuverlässigkeit der Ausrüstung.

Verbesserungen festgestellt :

• Vereinfachung der Montagevorgänge.
• Die Durchführung von Wartungsarbeiten ist viel einfacher.
• Sehr starker Rückgang der Stromabschaltungen am Ofen; früher aufgrund von Alarmen über die Wassertemperaturen am Ausgang der Kreisläufe.
• Bessere Berücksichtigung von Wärmelasten.
• Signifikante Reduzierung der Ausfallzeiten.

Die Hauptmerkmale des KNK :

• Parallelepipedische Form mit einem Trichter
• Schwenkbare Hülse
• Zwei „vorweichende“ Wasserinjektionsstangen auf dem oberen Teil der Maschine.
• 144m3 Volumen nach der Verbrennung
• Abmessungen: Tiefe 2768 mm x Breite 4530 mm x Höhe 11462 mm (ohne Trichter)